Бизнес по производству пеллет

На сегодняшний день достаточно популярной становится отрасль по переработке вторсырья, под категорию которых попадает стекло, пластик, макулатура и прочие, пригодные к подобного рода переработке материалы.

Одними из особо прибыльных проектов являются предприятия по переработке древесных материалов, лесопилки, мебельные фабрики, результатом деятельности которых является выработка ценного вторсырья – опилок, стружки и т.д.

Отличным способов переработки вторсырья древесной промышленности является прессование и последующее производство плит МДФ и ДВП, которые находят свое применение как в мебельном бизнесе, так и в строительном. Стоит заметить, что процесс такой переработки опилок достаточно требователен в техническом оснащении, что потребует дополнительных финансовых затрат.

Наиболее прибыльным в данной сфере является бизнес по производству пеллет, представляющих собой опилочные гранулы, которые активно применяются и как топливо, и как наполнитель для кошачьих туалетов. Сегодня много людей, проживающих в частном секторе, используют специальное оборудование, топливом для которых являются пеллеты. Это позволяет сэкономить на коммунальных затратах при использовании природного газа.

Описание и характеристика продукции

Материалом для производства пеллет выступают различные древесные породы, как в чистом виде, так и комбинированные с корой. Зачастую при производстве пеллет в смесь добавляют отходы зерновых ферм: высохшие растения, солому и т.д.

Чем больше в смесь добавляют перечисленных выше доп. материалов, тем выше степень процента зольности. Данный термин обозначает уровень побочных продуктов. Соответственно, чем выше зольность, тем меньше качество пеллет.

И пеллеты, произведенные из древесины, и те, что производятся с добавлением побочных продуктов одинаково востребованы среди потребителей.

Чем ниже зольность у продукта, тем желательней она в приобретении частными лицами для использования в домовых котельных, либо же как наполнитель для кошачьих туалетов. Супротив, пеллеты с высокой зольностью большее применение имеют в промышленности: для отопительных котлов на специализированном заводском оборудовании.

Технология производства пеллет

Методика производства пеллет реализуется в соответствии со следующими этапами.

В самом начале сырье проходит через процедуру крупного дробления. Специальные устройства в соответствии с заданной программой дробят сырье и смешивают его с необходимыми компонентами для получения конкретного сорта пеллет. Полученные в результате измельчения части сырья не должны превышать 1,25 см в квадрате. Цель данного этапа – достичь максимально лучшего размера для дальнейшей просушки смеси.

Далее смесь помещается, в зависимости от технологии производства, либо в барабанную, либо в ленточную сушилку, основная задача которой – это снижение влажности смеси до 8-12%.

Как только смесь для производства пеллет высохнет, ее направляют на мелкое дробление, где частицы уменьшаются до 4 мм в диаметре, если это промышленные пеллеты и до 1,5 мм для пеллет высшего сорта. За мелкое дробление отвечает устройство под названием «молотковая мельница».

Высушенное и максимально уменьшенное в размере сырье на следующем этапе отправляется на водоподготовку. Теперь смесь доводится до должного состояния. Необходимо для возможности склеивания частиц в гранулы пеллет. Для успешного процесса склеивания процент влажности просушенного сырья должен быть не менее 8. Происходит это следующим образом: в смесительную установку малыми порциями подается вода, а специальные датчики после каждой подачи воды контролируют влажность смеси. Если для производства пеллет была выбрана твердая древесина, то воду заменяют горячим паром. Как правило, за данный процесс отвечают шнековые смесители.

Предпоследним этапом является прессование полученной смеси. Здесь в дело вступают прессы, имеющие цилиндрическую или плоскую матрицу. Далее полученные после прессования гранулы охлаждаются, т.к. после прессования их температура достигает 80° С.

Завершающим этапом производства является просеивание и упаковка конечного продукта. Этап просеивания необходим для отсеивания мусора из готовой продукции. Так, после пресса порой остается много мелких частиц. Однако данный мусор не выбрасывается, а так же пускается в производство, перемещаясь на этап мелкого дробления.

Расчет затрат на оборудование

Существует 2 класса оборудования: мини-грануляторы и промышленное оборудование. Мини-грануляторы формируют в себе 3 подтипа оборудования: пресс-грануляторы с использованием электродвигателя, пресс-грануляторы с использованием двигателя на бензиновом либо дизельном топливе и пресс-грануляторы с использованием вала отбора мощности трактора.

На выбор типа установки влияет место дальнейшей эксплуатации. Установка на электродвигателе предполагает наличие постоянного места для эксплуатации, установка же на бензиновой двигателе с легкостью перемещается в любую точку. Последний тип удобен для владельцев трактора. Цена таких устройств варьируется от 6000 $ до 10000 $.

По сути все 3 типа мини-грануляторов в своей работе абсолютно одинаковы, отличаются они лишь устройством, обеспечивающим ему двигательную силу. Соответственно, самым производительным и экономичным вариантом будет мини-гранулятор, работающий на вале отбора мощности, если конечно есть к чему его присоединить.

Если же необходимо более серьезное оборудование с дополнительным комплектом аппаратуры (несколько участков дробления, прессование, сушка и т.д.), то здесь суммой в 10000 $ не ограничиться, такая линия производства обойдется минимум в 130 тыс. $.

Расчет доходности

Для расчета прибыльности бизнеса по производству пеллет особое внимание следует обратить на постоянные показатели. Так, рабочее время оборудования будет равно в среднем 8 часам, это стандартный рабочий день. Рабочих календарных дней в месяце 24.

Уровень производительности так же берется средний – между минимальный и максимальным. Учитываются затраты на воду, электроэнергию, оплаты норма-часов сотрудников и другие хоз. нужды. Все это принимается равным 30% от валовой выручки.

Средняя стоимость сырья приблизительно равна 100 руб. за кубометр. Станки для производства пеллет ориентированы на среднее производство гранул равное на 1 тонну пеллет из 7,5 куб.м. сырья. Рыночная же стоимость конечного продукта варьируется в диапазоне 3,8 - 4,2 тыс. руб. за 1 т.пеллетвысшего сорта и до 3,5 тыс. руб. за 1 т. промышленных.

Таким образом, при максимальной выработке в день, если мы используем электрическую мини-фабрику доход составит 11760 тыс. руб., дизельную – 10 тыс. руб. в день, для оборудования, работающего на вале отбора мощности – 10 тыс. руб. в день, конвейерная же лента принесет доход равный 151200 руб. в день.

Соответственно, за минусом затрат, общаяприбыль при использовании электрооборудования составит в среднем 8 тыс. руб., для дизельного – в среднем 7,5 тыс. руб., для третьего типа оборудования – порядка 8 тыс. руб., для конвейерной ленты – в среднем 60 тыс. руб.

Как видно, наиболее выгодными в краткосрочной перспективе являются мини-фабрики на электродвигателе, либо работающие от привода вала отбора мощности. Несмотря на то, что конвейерная лента приносит из всех перечисленных максимальную прибыль, срок окупаемости такого оборудования самый высокий в сравнении с предшественниками. Тем не менее, если Вы планируете основательно и длительно заниматься данным бизнесом, то следует остановиться именно на них, т.к. в сравнении с мини-фабриками, после истечения срока окупаемости (а это где-то 10 лет), они будут приносить максимально возможный в данной сфере доход.

Расчет общей себестоимости продукта и его рентабельность

Для 1 тонны пеллет расчет себестоимости идет по следующей схеме: берется стоимость 1 кубометра сырья, как мы уже говорили, в среднем она равна 100 руб., и умножается на общее количество сырья, необходимого для производства 1 тонны пеллет (7,5 кубометров). Полученная цифра в 750 рублей является общей материальной себестоимостью 1 тонны конечного продукта.

Конечную же себестоимость можно рассчитать лишь приблизительно. Здесь необходимо определиться с ценой продажи продукта, а она у нас варьируется ввиду: характеристик пеллет, объема партии закупки (так, чем больше партия, тем ниже стоимость) и др. внешних факторов. В итоге, можно говорить о суммах в 3-3,5 тыс. руб. за 1 т. Минусуем из этих сумм 30% на общие затраты на материал, электроэнергию, заработную плату, упаковку, доставку и т.д.,и получаем на выходе сумму: при минимальной цене равную 900 руб. и при максимальной равную 1500 руб. Прибавляем к ним неизменные затраты, связанные с ценой сырья – 750 руб. и получаем, что себестоимость готового продукта находится в пределах от 1650 руб. за тонну до 1800 руб. за тонну.

На практике более реальной будет стоимость в 1800 руб., это связано с тем, что цены на оптовых базах зачастую сравнимы с себестоимостью, нежели чем на розничных. Тем не менее, если обратиться к существующей статистике продаж, то можно с уверенностью утверждать, что розничные и оптовые закупки в своем объеме приблизительно равны. В таком случае, лучше ориентироваться на среднее значение между этими двумя суммами, приблизительно равное в 1725 руб. Средняя доля себестоимости продукта в цене продажи составляет не менее 51,5 %. Ввиду чего, можно говорить о рентабельности до 122,25 %. Для высококлассных пеллет произойдет ее понижение до 98,95 %, если ее реализация происходит через оптовые точки и до 91,78 %, если реализация розничная.

Утрируя, средняя рентабельность производства промышленных и пеллет 1-го сорта в совокупности будет равна 104,71 %, а если учесть, что бизнес по производству пеллет по сути строится на переработке отходов дерево-промышленности, то это отличный результат.

Подготовлено редакторами: «Бизнес GiD»
© www.bisgid.ru

Имя

E-mail

 

Комментарий к статье

Все комментарии после публикации обязательно проверяются, просьба не утруждать себя попытками добавить ссылки в комментариях или рекламу на сторонние сайты. Подобное будет обязательно удаляться!

Контрольные цифры ^*

Обновить